해결책

고리형 절단기: 스테인레스 스틸 도출 의 문제 를 극복 하기 위한 전문적 인 도구   산업 가공 분야에서, 스테인레스 스틸은 우수한 부식 저항성, 높은 강도 및 좋은 견고성으로 인해 제조업의 핵심 재료가되었습니다.이 같은 특성은 또한 굴착 작업에 중요한 문제를 제기합니다., 스테인리스 스틸 굴착을 까다로운 작업으로 만듭니다. 우리의 고리 절단기, 독특한 디자인과 뛰어난 성능으로,스테인리스 스틸에서 효율적이고 정확한 굴착을위한 이상적인 솔루션을 제공합니다..   Ⅰ스테인리스 스틸 뚫기에서의 도전과 핵심 어려움 1.높은 강도와 강한 마모 저항성:스테인리스 스틸, 특히 304과 316과 같은 오스텐이트 등급은 절단 저항을 두 배 이상 증가시키는 높은 강도를 가지고 있습니다.표준 드릴 빗은 빨리 둔하다, 마모율이 최대 300%까지 증가합니다. 2.열전도와 열 축적의 저하:스테인레스 스틸 의 열 전도성 은 탄소 스틸 의 3분의 1 에 불과 하다. 굴착 도중 생성 되는 절단 열 은 빠르게 분산 될 수 없어 지역 온도가 800°C 를 초과 하게 된다..이러한 고온과 고압 조건에서 스테인리스 스틸의 합금 요소는 굴착 물질에 결합하여 접착 및 확산 마모로 이어집니다.이것은 드릴 비트 앙일링 실패와 작업 조각 표면 경화로 이어집니다. 3.중요한 작업 경화 경향:절단 스트레스 하에서 일부 오스텐타이트는 고강도 마텐타이트로 변합니다. 경화 된 층의 경도는 기본 재료에 비해 1.4 ~ 2.2 배 증가 할 수 있습니다.팽창 강도가 1470~1960 MPa까지그 결과, 드릴 비트는 끊임없이 점점 더 단단한 물질로 자르고 있습니다. 4.칩 접착과 나쁜 칩 탈출:스테인리스 스틸의 높은 유연성 및 강도 때문에 칩은 절단 가장자리에 쉽게 붙어있는 연속 리본을 형성하는 경향이 있습니다. 이것은 절단 효율을 감소시킵니다.구멍 벽을 긁어, 그리고 과도한 표면 거칠성 (Ra > 6.3 μm) 으로 이어집니다. 5.얇은 판 변형 및 위치 오차:3mm보다 얇은 판을 파는 경우, 전통적인 드릴 비트의 축적 압력은 재료 왜곡을 일으킬 수 있습니다.불균형 방사선 힘은 구멍의 원형성이 떨어질 수 있습니다..2mm) 이러한 도전은 스테인리스 스틸 가공에 있어서 기존의 드릴링 기술이 비효율적이기 때문에 이러한 문제를 효과적으로 해결하기 위해 더 발전된 드릴링 솔루션이 필요합니다. Ⅱ원형 절단기의 정의 고리 절단기 (ringlar cutter, hollow drill) 는 스테인리스 스틸 및 두꺼운 스틸 시트와 같은 단단한 금속 판에 구멍을 뚫기 위해 설계된 전문 도구입니다.반지 모양의 절단 원리를 채택하여, 그것은 전통적인 굴착 방법의 한계를 극복합니다. 반지 절단기의 가장 특징적인 특징은 구멍의 둘레를 따라 물질을 제거하는 홀, 고리 모양의 절단 머리가 전체 코어보다는,일반적인 트위스트 드릴과 마찬가지로이 설계는 그 성능을 극적으로 향상시켜 두꺼운 철판과 스테인리스 스틸을 작업할 때 표준 드릴비트보다 훨씬 우월합니다.   Ⅲ원형 절단기의 핵심 기술 설계 1.3면 조정 절단 구조:복합 절단 머리는 외부, 중부 및 내부 절단 가장자리로 구성됩니다. 외면:정밀한 구멍 지름 (± 0.1mm) 을 보장하기 위해 원형 구도를 잘라냅니다. 중단계:주요 절단 부하의 60%를 견딜 수 있고 내구성을 위해 마모 저항 탄화물을 갖추고 있습니다. 내면:재료 핵을 깨고 칩 제거에 도움이 됩니다. 불규칙한 치아 피치 디자인은 드릴링 도중 진동을 방지하는 데 도움이됩니다. 2.원형 절단 및 칩 분쇄 구획 설계: 재료의 12%~30%만이 고리 모양으로 제거됩니다 (핵이 유지됩니다), 절단 면적을 70% 감소시키고 에너지 소비를 60% 감소시킵니다.특수 설계 된 나선 칩 구획 자동으로 작은 조각으로 칩을 깨, 스테인리스 스틸을 파는 데 일반적인 문제 인 리본 모양의 칩 얽힘을 효과적으로 방지합니다. 3.중앙 냉각 채널:에뮬션 냉각 액체 (유/물 비율 1:5) 는 중앙 채널을 통해 직접 절단 가장자리에 뿌려 절단 구역의 온도를 300°C 이상 낮춰줍니다. 4.위치 메커니즘: The center pilot pin is made of high-strength steel to ensure accurate positioning and prevent drill slippage during operation—especially important when drilling slippery materials like stainless steel. Ⅳ스테인리스 스틸 뚫기에서 원형 절단기의 장점 전체 부위를 절단하는 전통적인 트위스트 드릴에 비해 원형 절개기는 원형의 부분만 제거합니다. 1.혁신적 효율성 향상:절단 면적의 70% 감소와 함께, 12mm 두께의 304 스테인리스 스틸에서 Φ30mm 구멍을 파는 것은 단지 15초가 걸립니다.원형 절단 작업 부하를 50% 이상 줄입니다.예를 들어, 20mm 두께의 철판을 뚫는 데는 전통적인 드릴로 3분이 걸리지만 고리형 절개기로 40초밖에 걸리지 않습니다. 2.절단 온도의 상당한 감소:중앙 냉각 액체는 높은 온도 구역에 직접 주입됩니다 (최적 비율: 기름-물 에뮬션 1: 5).이것은 절단 머리의 온도를 300°C 이하로 유지, 굽기 및 열 실패를 방지합니다. 3.정확성 및 품질 보장:다면적 동기 절단으로 자동 중심을 보장하여 부드럽고 뚫림없는 구멍 벽을 만듭니다. 구멍 지름의 오차는 0.1mm 미만이며 표면 거칠성은 Ra ≤ 3입니다.2μm2차 가공의 필요성을 제거합니다. 4.도구 사용 기간 을 연장 하고 비용 을 절감 한다탄화화물 절단 머리는 스테인리스 스틸의 높은 가열성에 견딜 수 있습니다. 1000 개 이상의 구멍이 재 쇄 사이클에 뚫릴 수 있으며 도구 비용을 최대 60%까지 줄일 수 있습니다. 5.사례 연구:기관차 제조업체는 3mm 두께의 1Cr18Ni9Ti 스테인리스 스틸 기판에 18mm 구멍을 뚫기 위해 고리 절단기를 사용했습니다. 구멍 통과율은 95%에서 99.8%로 향상되었습니다.둥글기 편차가 0에서 감소했습니다..22mm에서 0.05mm로, 그리고 노동 비용이 70% 감소했습니다. Ⅴ.스테인리스 스틸 굴착에 대한 다섯 가지 핵심 과제와 목표적 해결책 1.얇은 벽 변형 1.1문제:전통적인 드릴 비트의 축적 압력은 얇은 판의 플라스틱 변형을 유발합니다. 돌파구에서 방사력 불균형은 타원형 구멍으로 이어집니다. 1.2.해결책: 뒷받침 지원 방법:압축 스트레스 분배를 위해 알루미늄 또는 엔지니어링 플라스틱 지원 판을 작업 부품을 아래에 배치합니다. 2mm 스테인리스 스틸에서 테스트, 타원성 오차 ≤ 0.05mm, 변형률은 90% 감소합니다. 스텝 피드 매개 변수:초기 출력 ≤ 0.08 mm/rev, 진입하기 전에 5mm에서 0.12 mm/rev로 증가하고, 진입하기 전에 2mm에서 0.18 mm/rev로 증가하여 비판 속도의 공명 현상을 피합니다. 2.접착력 절단 및 쌓인 가장자리 억제 2.1.근본적 원인:고 온도 (> 550 ° C) 에서 스테인리스 스틸 칩을 절단 가장자리로 용접하면 Cr 원소 침착과 접착이 발생합니다. 2.2.해결책: 캄퍼드 절단 기술:7° 리리프 각과 함께 45° 칸피어 가장자리가 0.3-0.4mm 너비로 추가되어 블레이드 칩 접촉 면적이 60% 감소합니다. 칩 분쇄 코팅 적용:TiAlN로 코팅 된 드릴 비트 (부전 계수 0.3) 를 사용하여 80%의 축적된 가장자리 속도를 줄이고 도구 수명을 두 배로 줄이십시오. 펄스 내부 냉각:접착 인터페이스에서 절단 유체의 침투를 허용하기 위해 0.5 초 동안 3 초마다 리프트 드릴. 10% 극압 에뮬션과 결합하여 황 첨가물을 포함,절단 구역의 온도는 300°C 이상 떨어질 수 있습니다., 현저하게 용접 위험을 줄입니다. 3.칩 대피 문제 및 굴착 장애 3.1.고장 메커니즘:긴 스트립 칩은 도구 몸체를 얽히고 냉각 액체의 흐름을 차단하고 결국 칩 플루트를 막아 뚫을 수 있습니다. 3.2.효율적인 칩 대피 솔루션: 최적화된 칩 플루트 디자인:35° 나선각의 4개의 나선 플루트, 플루트 깊이를 20% 증가시켜 각 절단 칩의 너비 ≤ 2mm를 보장합니다.절단 공명을 줄이고 자동 칩 클리어링을 위해 스프링 푸시 막대와 협력. 공기 압력 보조 칩 제거:0.5MPa 공기 총을 자기 드릴에 붙여 각 구멍 후에 칩을 날려버리고, 95%의 막장율을 줄입니다. 간헐적인 굴착 절차:5mm 깊이에 도달 한 후 칩을 깨끗하게 하기 위해 완전히 굴착, 특히 25mm보다 두꺼운 작업 조각에 권장. 4.곡선 표면 위치 및 수직성 보장 4.1.특별 시나리오 도전:철강 파이프와 같은 곡선 표면에서 굴착, 초기 위치 오차 > 1mm 4.2.엔지니어링 솔루션: 크로스 레이저 위치 장치:자기 굴착에 통합된 레이저 프로젝터 ±0.1mm 정확도로 곡선 표면에 크로스하이드를 쏘아 올립니다. 구부러진 표면 적응 장착장치:수압 잠금 (착착 힘 ≥ 5kN) 을 가진 V-구멍 클램프로 굴착축이 표면 정상에 평행하도록 보장합니다. 단계별로 시작 드릴 방법:곡선 표면에 3mm의 파일럿 구멍을 미리 펀치 → Ø10mm 파일럿 확장 → 목표 지름 반지 절단기. 이 세 단계 방식은 Ø50mm 구멍의 수직성을 0.05mm/m로 달성합니다. Ⅵ.스테인리스 스틸 굴착 매개 변수 구성 및 냉각 액체 과학 6.1 절단 매개 변수의 황금 행렬 스테인리스 스틸 두께와 구멍 지름에 따라 매개 변수를 동적으로 조정하는 것이 성공의 열쇠입니다. 작업 조각 두께 구멍 지름 범위 스핀드 속도 (r/min) 공급 속도 (mm/rev) 냉각액 압력 (바) 1~3mm Ø12-30mm 450-600 00.10-0.15 3-5 3~10mm Ø30~60mm 300~400 00.12-0.18 5-8 10~25mm Ø60~100mm 150-250 0.15-020 8-12 > 25mm Ø100-150mm 80~120 0.18-0.25 12-15 아우스테니틱 스테인레스 스틸 가공 실험에서 수집된 데이터 참고:공급 속도 < 0.08 mm/rev는 작업 완화를 악화시킵니다. > 0.25 mm/rev는 삽입 칩링을 유발합니다. 속도와 공급 비율의 엄격한 일치가 필요합니다. 6.2 냉각수 선택 및 사용 지침 6.2.1.선호되는 용어: 얇은 판:수분 용해성 에뮬션 (유:물 = 1:5) 5%의 황화한 극압 첨가물 두꺼운 판:고위밀도 절단유 (ISO VG68) 를 염소 첨가물로 윤활성을 향상시킵니다. 6.2.2.적용 사항: 내부 냉각 우선 순위:굴착 막대기의 중앙 구멍을 통해 굴착 끝으로 공급되는 냉각 액체, 흐름 속도는 ≥ 15 L/min 외부 냉각 보조:노즐은 30° 기울기로 칩 플루트에 냉각액을 뿌린다. 온도 모니터링:절단 부위의 온도가 120°C를 초과하면 냉각액을 교체하거나 구성을 조정합니다. 6.3 6단계 운영 과정 작업 부품을 클램핑 → 수압 고정 잠금 중앙 위치 → 레이저 십자 정렬 드릴 집합 → 삽입 꽉 굽는 토크를 확인 매개 변수 설정 → 두께 구멍 지름 매트릭스에 따라 구성 냉각액 활성화 → 30초 동안 냉각액을 미리 주입합니다. 단계별 드릴링 → 칩을 깨끗하고 깨끗한 플라이트를 제거하기 위해 5mm마다 후퇴 Ⅶ.선택 권고 및 시나리오 적응 7.1 드릴 비트 선택 7.1.1.물질 선택 경제형:코발트 고속강 (M35) 적용 가능한 시나리오:304 스테인레스 스틸 얇은 판 2000 구멍, TiAlN 코팅 마찰 계수 0.3, 80%의 축적된 가장자리를 줄이고 316L 스테인레스 스틸의 접착 문제를 해결합니다. 특수 강화 용액 (극한 조건):텅프렌 카비드 기판 + 나노 튜브 코팅나노 입자 강화는 구부러지기 강도를 향상시키고 1200 °C까지 열 저항을 향상시킵니다. 깊은 구멍을 파기 (> 25mm) 또는 불순물을 가진 스테인레스 스틸에 적합합니다. 7.1.2.턱 호환성 가정용 자기 드릴: 직각 턱 수입 마그네틱 드릴 (FEIN, Metabo): 유니버설 셰인크, 빠른 교체 시스템을 지원, 유출 허용 ≤ 0.01mm. 일본 마그네틱 드릴 (Nitto): 유니버설 스탠크만, 직각 스탠크는 호환되지 않습니다. 전용 빠른 변경 인터페이스를 필요로합니다. 가공 센터 / 굴착 기계: HSK63 수압 도구 기기 (출류 ≤ 0.01mm). 핸드헬드 드릴 / 휴대용 장비: 자기 잠금 스틸 공과 함께 4 구멍 빠른 변경 턱. 특수 적응: 일반적인 드릴 프레스에는 원형 절단기와 호환성을 위해 모르스 톱니 어댑터 (MT2/MT4) 또는 BT40 어댑터가 필요합니다. 7.2 전형적인 시나리오 해결책 7.2.1.강철 구조 얇은 판 연결 구멍 통증점:3mm 두께의 304 스테인레스 스틸 얇은 판은 변형되기 쉽다; 둥근 편의 오차 > 0.2mm 해결책:굴착기: HSS 직각 턱 (단단 깊이 35mm) + 흡수 힘 > 23kN의 자기 굴착기. 매개 변수: 속도는 450 rpm, 공급 0.08 mm/rev, 냉각액: 기름-물 에뮬션. 7.2.2.조선공업 두꺼운 판 깊이 구멍 가공 통증점:30mm 두께의 316L 강철판, 전통적인 드릴은 구멍당 20분 정도 걸립니다. 해결책: 굴착기: TiAlN로 코팅된 탄화물 굴착기 (단단 깊이 100mm) + 고압 절단유 (ISO VG68). 매개 변수: 속도는 150 rpm, 공급은 0.20 mm/rev, 단계적으로 칩을 제거합니다.   7.2.3.철도 고강도 표면 구멍 뚫기 통증점:표면 경직성 HRC 45 ∼ 50, 가장자리에 쪼개질 수 있습니다. 해결책: 굴착기: 텅스텐 탄화물 4개 구멍 턱 굴착기 + 내부 냉각 채널 (압 ≥ 12bar) 보조: V형 고정 장치 클램핑 + 레이저 위치 (±0.1mm 정확도) 7.2.4.구부러진/ 기울어진 표면 위치 통증점:구부러진 표면에 미끄러지는 것은 위치 오류 > 1mm를 유발합니다. 해결책: 3단계 드릴링 방법: Ø3mm 파일럿 구멍 → Ø10mm 확장 구멍 → 목표 지름의 드릴 비트. 장비: 크로스 레이저 포지셔닝이 탑재된 자기 드릴. Ⅷ.철강판 굴착의 기술적 가치와 경제적 이점 스테인레스 스틸 굴착의 핵심 과제는 재료의 특성과 전통적인 도구의 충돌에 있습니다.반지 절단기는 세 가지 주요 혁신으로 근본적인 돌파구를 달성합니다.: 원형 절단 회전:전체 직경 절단 대신 12%만 제거합니다. 다면적 기계적 부하 분포:절단 가장자리에 대한 부하를 65% 감소시킵니다. 동적 냉각 설계:절단 온도를 300°C 이상 낮춰줍니다. 실용적인 산업 검증에서 고리 절단기는 중요한 이점을 제공합니다. 효율성:단일 구멍 뚫기 시간은 트위스트 드릴의 1/10으로 줄어들며, 일일 생산량은 400% 증가합니다. 비용:삽입 수명은 2000 개의 구멍을 초과하여 전체 가공 비용을 60% 감소시킵니다. 품질:구멍 지름 허용은 IT9 등급을 지속적으로 충족시키고, 폐기율은 거의 0입니다. 자기 드릴의 대중화와 탄화물 기술의 발전으로, 고리 절단기는 스테인리스 스틸 가공에 대한 대체 할 수없는 솔루션이되었습니다.올바른 선택과 표준화된 작동, 심지어 깊은 구멍, 얇은 벽, 구부러진 표면과 같은 극단적인 조건에서도 매우 효율적이고 정확한 가공을 달성 할 수 있습니다. 기업들이 제품 구조에 기반한 굴착 매개 변수 데이터베이스를 구축하여 전체 도구 라이프 사이클 관리를 지속적으로 최적화하는 것이 좋습니다.                

Ⅰ.소개 초연금 은 고온 에서 탁월 한 강도, 산화 저항성, 진식 저항성 을 유지 하는 금속 물질 이다. 그것들은 항공 우주 엔진, 가스 터빈,원자력 산업그러나, 그들의 우수한 특성은 가공에 상당한 도전을 제기합니다. 특히 가공 작업을 위해 끝 밀링을 사용할 때, 도구의 빠른 마모와 같은 문제,높은 절단 온도이 기사에서는 초연합을 끝마칠 때 발생하는 일반적인 문제를 탐구하고 그에 따른 해결책을 제공합니다. Ⅱ.슈퍼 알로이 는 무엇 입니까? 초연금 (superalloys) 또는 고온연금 (high-temperature alloys) 은 고온 환경에서 높은 강도와 뛰어난 산화 및 부식 저항성을 유지하는 금속 재료입니다.그들은 600 °C에서 1100 °C의 산화 및 가스성 부식 환경에서 복잡한 스트레스 하에서 안정적으로 작동 할 수 있습니다.초연료는 주로 니켈 기반, 코발트 기반 및 철 기반의 합금을 포함하며 항공우주, 가스 터빈, 원자력, 자동차 및 석유화학 산업에서 널리 사용됩니다. Ⅲ.초연금의 특성 1.높은 온도 에서 높은 강도높은 온도에서 오랜 시간 동안 높은 스트레스에 견딜 수 있으며, 상당한 미끄러짐 변형이 없습니다. 2.우수한 산화 및 부패 저항성높은 온도에서 공기, 연소 가스 또는 화학 매체에 노출되었을 때에도 구조적 안정성을 유지합니다. 3.좋은 피로 및 골절 강도극한 환경에서의 열순환과 충돌 부하에 저항할 수 있습니다. 4.안정적 인 미시 구조좋은 구조적 안정성을 나타내고 장기간 고온 사용 중 성능 저하에 저항합니다. Ⅳ.전형적인 초연금물질 1.니켈 기반의 초연합국제적으로 공통된 등급: 등급 특징 전형적 사용법 인코넬 718 우수한 고온 강도, 좋은 용접성 항공기 엔진, 원자로 부품 인코넬 625 강한 부패 저항성, 해수 및 화학 물질에 저항성 해상 장비, 화학 용기 인코넬 X-750 높은 온도 부하에 적합 한 강한 미끄러지기 저항성 터빈 부품, 스프링, 고정장치 와스팔로이 700~870°C에서 높은 강도를 유지합니다. 가스 터빈 블레이드, 밀폐 부품 레네 41 고온 기계적 성능 제트 엔진의 연소실, 꼬리 노즐   2.코발트 기반의 초연합 국제적으로 공통된 등급: 등급 특징 신청서 스텔라이트 6 탁월한 마모 및 열성 경화 저항성 밸브, 밀폐면, 절단 도구 헤인스 188 높은 온도에서 산화 및 스크립 저항성이 좋습니다. 터빈 껍질, 연소실 부품 마르-M509 강한 부식 및 열 피로 저항성 가스 터빈의 핫엔드 부품 일반 중국어 등급 (국제 동등): 등급 특징 신청서 K640 스텔라이트 6와 동등 밸브 합금, 열 장비 GH605 헤인스 25과 비슷합니다. 유인 우주 임무, 산업 터빈   3.철분 기반의 초연합 특징:낮은 비용, 좋은 가공성; 중온도 환경 (≤700°C) 에 적합합니다. 국제적으로 공통된 등급: 등급 특징 신청서 A-286 (UNS S66286) 높은 온도 강도 및 용접성 항공기 엔진 고정 장치, 가스 터빈 부품 합금 800H/800HT 우수한 구조 안정성 및 부식 저항성 열 교환기, 증기 발전기 310S 스테인리스 스틸 산화 저항성, 저렴한 비용 오븐 튜브, 배기 시스템 일반 중국어 등급 (국제 동등): 등급 국제적 동등 신청서 1Cr18Ni9Ti 304 스테인레스 스틸과 비슷합니다. 일반 고온 환경 GH2132 A-286과 동등합니다. 볼트, 밀봉, 스프링   4.니켈 기반, 코발트 기반 및 철 기반 초연금의 비교 합금 종류 작동 온도 범위 강도 부식 저항성 비용 전형적 사용법 니켈 원료 ≤1100°C ★★★★★ ★★★★★ 높은 항공, 에너지, 원자력 코발트 기반 ≤ 1000°C ★★★★ ★★★★★ 상대적으로 높습니다. 화학 산업, 가스 터빈 철산 ≤750°C ★★★ ★★★ 낮은 일반 산업, 구조 부품   Ⅴ. 초연합의 응용 예 산업 애플리케이션 구성 요소 항공우주 터빈 블레이드, 연소 챔버, 노즐, 밀폐 링 에너지 장비 가스 터빈 블레이드, 핵 원자로 부품 화학 산업 고온 원자로, 열 교환기, 부식 저항 펌프 및 밸브 석유 뚫기 고온 및 고압 밀폐기, 둥굴 도구 자동차 산업 터보 충전기 부품, 고성능 배기 시스템   Ⅵ.초연금 금속 의 가공 의 어려움 1높은 강도와 강도: 초연합은 방 온도에서도 높은 강도를 유지합니다 (예를 들어, 인코넬 718의 팽창 강도는 1000 MPa를 초과합니다).그들은 2-3 배의 경도를 증가하는 작업 경화 층을 형성하는 경향이 있습니다.이러한 조건에서 도구의 마모가 심해지고, 절단 힘은 크게 변동합니다.그리고 절단 가장자리의 칩링은 발생 가능성이 더 높습니다. 2열전도 저하 및 집중 절단 열: 초연합은 열전도성이 낮습니다. 예를 들어, 인코넬 718의 열전도성은 11.4 W/m·K에 불과하며, 철강의 약 3분의 1입니다. 절단 열은 빠르게 분산 될 수 없습니다.그리고 절단 끝 온도는 1000°C를 초과할 수 있습니다.이것은 도구 재료가 부드러우도록 만듭니다 (불충분한 적색 단단성으로 인해) 그리고 확산 마모를 가속화합니다. 3.중심 작업 경화: 가공 후 재료 표면이 단단해지기 때문에 도구의 마모가 더욱 심해집니다. 4높은 강도와 칩 제어의 어려움: 초연금의 칩은 매우 견고하고 쉽게 깨지지 않으며, 종종 도구를 감싸거나 작업 조각 표면을 긁을 수있는 긴 칩을 형성합니다.이것은 가공 과정의 안정성에 영향을 미치고 도구 마모를 증가. 5화학 반응성이 높습니다. 니켈 기반 합금은 도구 재료 (WC-Co 시멘트 된 탄화수소와 같은) 와 확산 반응에 취약하며 접착 물질의 마모로 이어집니다. 이것은 도구 표면 물질이 마모되는 것을 유발합니다.반달 모양의 마모 크레이터를 형성하고.   Ⅶ.종말 밀로 로 초연금 금속 을 깎는 데 있어서 일반적인 문제 들 1. 도구 사용 중이거나 • 초연금의 높은 단단성과 강도는 끝 밀리의 톱니 및 측면 면의 빠른 마모를 초래합니다. • 높은 절단 온도는 도구의 열 피로 균열, 플라스틱 변형 및 확산 마모를 유발할 수 있습니다. 2. 과도한 절단 온도 • 초합금의 열전도성이 떨어지는 것은 절단 과정에서 생성되는 많은 양의 열이 시간적으로 분산되지 못한다는 것을 의미합니다. • 이것은 도구의 지역적 과열로 이어집니다. 이것은 심각한 경우 도구 소모 또는 칩링을 유발할 수 있습니다. 3.중심적인 작업 • 초연합은 가공 과정에서 경화되기 쉬운데, 표면 경도는 급속히 증가합니다. • 다음 절단 경로는 더 단단한 표면을 만나 도구의 마모를 악화시키고 절단 힘을 증가시킵니다. 4높은 절단 힘과 강한 진동 • 재료의 높은 강도는 큰 절단력을 가져옵니다. • 도구 구조가 적절하게 설계되지 않거나 도구가 안전하게 클램프되지 않으면 기계 진동과 삐걱거림으로 이어질 수 있으며 도구 손상이나 좋지 않은 표면 마감으로 이어질 수 있습니다. 5도구 접착력 및 구축된 가장자리 • 높은 온도에서 재료는 도구의 절단 가장자리에 붙어있는 경향이 있으며, 뭉쳐진 가장자리를 형성합니다. • 이것은 불안정한 절단, 작업 조각의 표면 긁힘 또는 정확하지 않은 크기를 유발할 수 있습니다. 6기계화 된 표면의 품질이 좋지 않습니다. • 흔한 표면 결함에는 부러움,구름,표면 단단한 점 및 열에 영향을받는 영역의 변색이 있습니다. • 높은 표면 거칠성은 부품의 사용 수명에 영향을 줄 수 있습니다. 7짧은 도구 수명 및 높은 가공 비용 • 위의 문제들의 합성 효과는 알루미늄 합금이나 저탄소 강철과 같은 가공 재료에 비해 도구의 수명이 훨씬 짧아집니다. • 빈번한 도구 교체, 낮은 가공 효율성 및 높은 가공 비용이 그 결과입니다.8. 솔루션 및 최적화   Ⅷ해결책과 최적화 권고 1- 도구의 심각한 마모에 대한 해결책: 1.1초미세 곡물 탄화물 물질을 선택하십시오 ((Submicron/Ultrafine grain Carbide), 우수한 마모 저항과 가로 파열 강도를 제공합니다. * 초미세 곡물 시멘트 된 탄화물은 우수한 마모 저항성과 높은 경화력으로 인해 곰팡이, 절단 도구, 정밀 가공, 전자 부품 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.전형적인 WC 곡물 크기는 대략 0.2 ~ 0.6μm. 각국의 표준과 브랜드에 따라 일반적으로 사용되는 초미세 곡물 시멘트 탄화탄은 다음과 같습니다. A.중국 일반 초미세 곡물 시멘트 탄화화물 등급 (예를 들어 XTC, 주저우 시멘트 탄화물, Jiangxi rare earth, Meirgute 등) 등급 곡물 크기 (μm)) Co 함수 (%) 특징 및 응용 YG6X 0.6 6.0 고 정밀 및 고 강도 애플리케이션에 적합합니다. 단단한 재료를 마무리하는 데 이상적입니다. YG8X 0.6 8.0 YG6X보다 약간 더 나은 굴절 강도와 견고성; 프레싱 커터 및 드릴과 같은 도구에 적합합니다. YG10X 0.6 10.0 우수한 전반적인 성능, 마모 저항과 강도를 필요로 하는 애플리케이션에 적합합니다. ZK10UF - 0번5 10.0 주저우 탄화물 등급, 마이크로 드릴, PCB 드릴, 그리고 다른 정밀 도구에 사용됩니다. TF08 0.5 8.0 미르구트 초미세 품질, 티타늄 합금과 잘리기 어려운 금속 가공에 적합합니다. WF25 0.5 12.0 특히 티타늄 합금과 스테인리스 스틸 가공에 최적화되어 있으며, 강력한 칩링 저항을 가지고 있습니다.   B.독일 등급 (예: CERATIZIT, H.C. 스타크 등) 등급 곡물 크기 (μm)) Co 함수 (%) 특징 및 응용 CTU08A 0.4 8.0 초고속 정밀 가공에 적합합니다. K40UF 0.5 10.0 높은 마모 저항성; 건조 절단 및 알루미늄 가공에 이상적입니다. S10 0.5 10.0 단단한 재료와 세라믹 가공에 적합합니다.   C.일본 등급 (예를 들어 미쓰비시, 수미토모, 토시바 등) 등급 곡물 크기 (μm)) Co 함수 (%) 특징 및 응용 UF10 00.4-0.6 10.0 수미토모는 정밀 끝 밀링에 적합한 일반적으로 사용되는 초미세 품질입니다. TF20 0.5 12.0 미쓰비시의 고강도 우라파인 등급, 가공하기 어려운 재료를 깎는 데 사용됩니다. SF10 0.5 10.0 작은 지름의 드릴, PCB 도구 등에 사용됩니다.   D. 미국 등급 ((Kennametal、Carbide USA) 등급 곡물 크기 (μm)) Co 함수 (%) 특징 및 응용 K313 0.4 6.0 높은 강도, 낮은 Co 함량, 단단한 재료 가공에 적합합니다. KD10F 0.6 10.0 일반용 초미세품질, 뛰어난 마모 저항성 GU10F 00.4-0.5 10.0 높은 표면 품질을 요구하는 응용 프로그램에서 사용됩니다.   1.2도구 기하학을 최적화하여 톱니 각도를 줄이고 중간 크리아스 앵글을 유지하여 가장자리의 강도를 높입니다. 1.3톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니   2- 과도한 절단 온도 해결 방법: 2.1 AlTiN,SiAlN 또는 nACo와 같은 고성능 열 저항성 코팅을 사용하여 800~1000°C의 절단 온도에 견딜 수 있습니다. 2.2 절단 열을 신속하게 제거하기 위해 고압 냉각 시스템 (HPC) 또는 최소한의 수유량 (MQL) 을 구현한다. 2.3 열 발생을 최소화하기 위해 절단 속도를 줄이십시오.   3.중심 작업 강화에 대한 해결책: 3.1 도구가 작업으로 굳어진 층에 머무는 시간을 줄이기 위해 치아당 먹이량을 증가하십시오. 3.2 더 작은 절단 깊이를 선택하고 여러 번 통과하여 단단한 층을 점차 제거하십시오. 3.3 단단한 층을 둔한 가장자리로 자르는 것을 피하기 위해 도구를 날카롭게 유지한다.   4고 절단 힘과 강한 진동에 대한 솔루션: 4.1 공명감을 줄이기 위해 변동형 나선과 변동형 음향 도구 (비평한 거리) 를 사용합니다. 4.2 튼튼성을 높이기 위해 도구 오버핸드 길이를 최소화 (L/D 비율

용접 기술 및 용접 재료 선택은 직접 탄화물 부러의 품질 수준을 결정합니다. 탄화화물 회전 톱니의 용접 기술은 품질에 영향을 미치는 주요 요인 중 하나입니다.용접 재료와 용접 과정의 선택은 직접적으로 탄화물 회전 부러의 품질 수준을 결정.   용접 재료 선택: 탄화탄소 회전 톱니 는 두 끝 에 은 이 있고 그 사이 에 구리 합금 핵 층 이 있는 핵심 샌드위치 은 용접 재료 를 사용 한다.이 재료의 용접 온도는 약 800°C입니다.구리 용접 재료에 필요한 1100 ° C 용접 온도와 비교하면 훨씬 낮습니다. 이것은 탄화물 특성에 대한 손상을 크게 제한하고 용접 스트레스를 감소시킵니다.탄화물에서 미세 균열을 방지합니다., 그리고 더 나은 용접 강도를 제공합니다.   용접 방법의 선택: 현재 시장에 두 가지 주요 용접 방법이 있습니다: 평면 바닥 은 용접 및 꼬리 구멍 구리 용접. 평면 바닥 은 용접은 더 간단한 구조를 가지고 있습니다.낮은 용접 스트레스, 그리고 요구되는 용접 온도가 낮아져서 합금과 강철 손잡이의 성능을 더 잘 보존합니다.꼬리 구멍 구리 용접은 일부 탄화물 재료를 절약 할 수 있으며 더 저렴합니다., 그러나 더 높은 용접 온도는 탄화물 특성에 손상을 줄 수 있습니다.   용접 장비 및 공정: 자동 용접 기계 사용은 프로세스의 중요한 부분입니다.탄화탄자 끝과 강철 손잡이는 수동 개입없이 열조를 위해 자동으로 정렬 할 수 있습니다., 크게 용접 품질의 안정성 및 우수한 합동성 철도 손잡이와 탄화탄자 끝의 용접 후 보장.   탄화물 재료 연구 및 개발에서 10 년 이상의 경험을 가진 회사로서, 첸구 바보시 절단 도구는 탄화물 재료 성능에 대한 깊은 이해를 가지고 있습니다.로터리 버스의 용접 과정에서, 우리는 완전히 자동화된 평면 바닥 은 용접 기술을 사용합니다. 이것은 합금의 성능을 크게 보호하고 강철 손잡이와 탄화탄 끝 사이의 우수한 동축성을 보장합니다.

선택 할 때시멘트 탄화탄소 막대기의 올바른 종류, 그것은 이해 하는 것이 필수적입니다YG 등급일반적으로 함유된 텅스텐 탄화물 등급을 분류하는 데 사용됩니다.코발트 결합 물질∙YG이 명칭은Y탄화물 소재에 사용되며,G코발트를 결합 물질로 표시합니다.수적 값이 지표의 뒤에 있는 YG은 일반적으로코발트 함량물질에 있습니다. 용암화탄 등급YG 시리즈의 균형이 이루어질 수 있도록 설계되었습니다.경직성그리고견고함,코발트 함량강도와 탄화물 함량에 영향을 미치며 강도와 마모 저항에 영향을 미칩니다.     어떻게 올바른 것을 선택할 수 있는지 알아보자YG 텅스텐 탄화물 등급특정 용도로, 주요 성질과 일반적인 용도에 따라: 1.YG 시리즈 명칭 이해 의YG학급은코발트 함량그리고, 더 적은 수준에서,곡물 크기탄화물. 일반YG 등급다음을 포함합니다. YG6: 6% 코발트 함량 YG8: 8%의 코발트 함량 YG10: 10%의 코발트 함량 YG15: 15%의 코발트 함량 YG20: 20%의 코발트 함량 일반적으로: 고 코발트 함량증가견고함그리고충격 저항성, 하지만 마모 저항을 줄입니다. 낮은 코발트 함량증가경직성그리고마모 저항성, 하지만 강도를 감소시킵니다. 2.YG 등급 을 선택할 때 고려 해야 할 주요 특성 1강도 대 강도 단단함: 높은 텅스텐 탄화물 함유량 (그리고 낮은 코발트 함유량) 은 잘라지기 저항성을 제공합니다. 이는 절단 도구, 마모 저항성 부품 및 가려지기 힘든 응용 프로그램에 매우 중요합니다. 강도: 코발트 함량이 높으면견고함소재의 균열과 쪼개질에 더 견딜 수 있도록영향력또는진동. 2. 착용 저항 대 충격 저항 착용 저항: 텅프렌 탄화물고 탄화물 함량(코발트를 빼면)더 견고한 착용이 등급은 일반적으로 가열 환경에 노출 된 절단 도구 및 구성 요소에 사용됩니다. 충격 저항: 텅프렌 탄화물고 코발트 함량이더 충격 저항성이 등급은 광산 도구 또는 무거운 기계와 같은 무거운 용량 응용 프로그램에 더 적합합니다. 3곡물 크기 얇은 곡물 크기: 얇은 곡물 탄화물은 더 나은경직성그리고마모 저항성하지만 더 낮습니다견고함. 그것은 같은 응용 프로그램에서 사용됩니다고정도 절단 도구. 거친 곡물 크기: 거친 곡물 탄화물 제안더 높은 강도하지만낮은 경직성이 용어는충격 및 피로 저항성, 예를 들어광산 도구. 3.응용 프로그램에 기초 한 올바른 YG 등급 선택 1절단 도구 (밀링, 드릴링, 턴링 등) 권장등급:YG6에서 YG8(코발트 함량이 낮고 텅스텐 탄화물 함량이 높다) 필요 한 특성:단단함,마모 저항성, 그리고정확성. 사용 사례:고속 가공소재는강철, 스테인레스 스틸, 그리고비철재료이 등급은 마모 저항이 필수적이며 견고성 요구 사항이 적당한 응용 분야에 탁월합니다. 예제:YG6(세밀 곡물)절단 도구요구고강도그리고마모 저항성. 2무거운 착용 애플리케이션 (광업, 지구 이동 등) 권장등급:YG10 ~ YG15(중간에서 높은 코발트 함량, 견고성과 마모 저항의 좋은 균형) 필요 한 특성:충격 저항,견고함, 그리고마찰 저항성. 사용 사례:광산 도구,굴착기, 그리고석탄 분쇄기, 물질이 높은 수준의영향력그리고경사. 예제:YG15(더 거친 곡물 및 더 높은 코발트 함량)광산 및 건설 도구무거운 것을 견딜 수 있도록영향력그리고가열 상태. 3. 고효과, 피로에 취약한 응용 프로그램 권장등급:YG15에서 YG20(더 높은 코발트 함유량으로 강도가 높아집니다.) 필요 한 특성:강도,균열에 대한 저항성, 그리고진동 저항. 사용 사례:큰 충격이나 진동에 노출된 도구(예를 들어,가죽 도구,밀링 매체) 의 내용입니다. 예제:YG20(거시 곡물, 고 코발트 함량)무거운 용량응용 프로그램과 같은바위 뚫기,타격 망치, 또는진동에 노출된 기계. 4정밀 폼, 도어 및 도구 권장등급:YG6에서 YG8(세밀 곡물, 코발트 함량이 낮다) 필요 한 특성:고강도,날카로운 면, 그리고마모 저항성. 사용 사례:정밀형조,스탬핑, 그리고절단 도구선명성 및 뛰어난 마모 저항을 필요로 하는고정밀 가공더 부드러운 금속과 플라스틱으로 만들어졌습니다. 예제:YG6가장 좋은 방법일 것입니다.얇은 곡물정밀 작업을 위해 날카로운 가장자리를 유지해야 하는 절단 도구. 5도구 및 도형 (표판, 도매 등) 권장등급:YG8 ~ YG10(균형된 단단성과 강도) 필요 한 특성:좋은 견고함칩링에 저항하고마모 저항성장수하기 위해서죠. 사용 사례:도매 도면,진압 도형, 그리고모양을 만드는 도구그 경험둘 다 고모양그리고영향력. 예제:YG10잘 작동합니다죽는다사용형성그리고추출이산화탄소충격 저항성그리고마모 저항성. 4.YG 등급의 요약 표 등급 코발트 함량 (%) 단단함 강도 적용 속성 YG6 6% 높은 낮은 정밀 절단 도구, 폼 높은 마모 저항성, 얇은 곡물 YG8 8% 높은 중간 붓기, 절단 도구, 진주 마모 저항과 견고함의 좋은 균형 YG10 10% 중간 높은 가공 도구, 무거운 절단 도구 단단한 재료에 적합한 좋은 강도 YG15 15% 낮은 매우 높습니다. 광산 도구, 충격 도구 높은 충격 저항성, 높은 스트레스 응용에 좋습니다. YG20 20% 낮은 매우 높습니다. 중용 기계, 망치 최대 강도, 높은 충격 조건에 적합 5.올바른 YG 등급 을 선택할 때 고려 해야 할 요인 들 애플리케이션 유형: 도구는 큰 충격, 높은 마모 또는 정밀 절단에 노출 될 수 있습니까? 충격 저항이 더 중요하다면 더 높은 코발트 함량 (YG10, YG15, YG20) 을 선택해야합니다.마모 저항성, 낮은 코발트 품질 (YG6, YG8) 이 이상적입니다. 가공해야 하는 재료: 가공 중 인 재료 의 단단성 을 고려 해 보십시오. 부드러운 재료 는 더 높은 착용 저항력 을 가진 도구 를 필요로 하고, 단단 한 재료 는 쪼개지는 것을 방지 하기 위해 견고성 을 요구 합니다. 업무 환경: 극한 온도, 진동 또는 혹독한 조건에 노출 된 응용 프로그램은 추가 강도를 위해 더 높은 코발트 함량을 필요로 할 수 있습니다 (YG15, YG20). 도구 수명: 무거운 마모 조건 하에서 더 오래 지속되어야 하는 도구에 대해, 더 높은 텅스텐 함량 (더 낮은 코발트) 을 고려하십시오. 결론 올바른 선택YG 텅스텐 탄화물 등급에 따라 다릅니다.특정 요구 사항이 같은 요인을 포함하여경직성,견고함,마모 저항성, 그리고충격 저항성. YG6 및 YG8이상적입니다.정밀 절단그리고일반 가공. YG10 및 YG15균형이 유지되도록마모 저항성그리고견고함에 대해광산 도구,절단 도구, 그리고도형 도형. YG20가장 적합합니다영향력이 큰 애플리케이션가장 큰견고함. 마모 저항력과 견고함 사이의 타협을 이해하는 것은 당신의 특정 필요에 가장 적합한 YG 등급을 선택하는 데 도움이 될 것입니다. 4o

탄화물 끝 밀링에 치아를 깎는 것은 도구가 원하는 절단 성능을 달성 할 수 있도록 여러 단계를 포함하는 고도로 전문화된 과정입니다.:     1재료 선택 탄화물 끝 밀리는 일반적으로 고형 탄화물 막대에서 만들어지며, 주로 탄화물 탄화물로 구성되어 있으며 탄력을 높이기 위해 코발트 또는 니켈과 같은 결합 물질이 있습니다.도구 의 성능 에 있어서 재료 의 품질 과 구성 이 매우 중요 하다.       2탄화탄소 막대 제조   선택 된 탄화물 막대는 정밀 절단 도구 또는 기계로 필요한 길이로 절단됩니다. 이 단계는 원자재가 추가 가공에 준비되어 있음을 보장합니다.     3플라이트를 깎고   플라이트 밀링 프로세스는 끝 밀링의 절단 가장자리가 형성되는 곳입니다.플라이트를 탄화물 막대로 깎는 데 사용됩니다.플루트의 수, 모양 및 기하학은 끝 밀리의 특정 설계 및 응용에 달려 있습니다. 예를 들어:   • 직선 플라이트: 거친 작업 및 부드러운 재료를 절단하는 데 적합합니다.   • 나선형 플라이트: 더 나은 칩 배기 및 절단 힘을 줄여 가공 작업에 이상적입니다.   • 변동 플라이트:특히 고속 가공에서 진동 저항을 향상시키고 부드러운 절단을 제공합니다.     4칸크를 깎고 끝 밀링의 턱, 즉 기계 도구에 들어오는 부분, 적절한 지름과 길이로 깎습니다.이 단계는 마신 작업 중에 끝 밀링이 안전하게 유지되고 정확하게 배치 될 수 있도록 보장.     5열처리 밀링 후, 탄화물 끝 밀링은 일반적으로 시너링이라고 불리는 과정을 통해 열 처리를 받는다. 이것은 제어 된 대기 오븐에서 높은 온도로 도구를 가열하는 것을 포함합니다.이것은 탄화물 입자를 결합하고 도구의 단단성과 견고성을 향상시키는 데 도움이됩니다.     6절단 가장자리의 최종 닦기 그 다음 절단 가장자리는 필요한 기하학을 달성하기 위해 깎습니다. 이 단계는 가장자리가 날카롭고 정확하다는 것을 보장합니다. 이는 효과적인 가공에 필수적입니다.     7품질 관리 및 검사 제조 프로세스 전반에 걸쳐 엄격한 품질 관리 조치가 시행됩니다. 이것은 차원 정확성, 플루트 기하학, 표면 완공 및 경직성을 검사하는 것을 포함합니다.지정된 매개 변수로부터의 모든 오차는 높은 품질 표준을 충족하도록 도구를 확인하기 위해 수정됩니다..     8코팅 및 포장 일부 탄화탄소 끝 밀링은 마모 저항과 성능을 향상시키기 위해 특수 재료로 코팅하는 것과 같은 추가 표면 처리를 받아야합니다.도구는 포장되어 배포를 위해 준비됩니다..     탄화화물 끝 밀링에 치아를 닦는 것은 정밀성, 전문 장비, 그리고 첨단 기술을 필요로 하는 복잡한 과정입니다.제조업체는 현대 가공 응용 프로그램의 까다로운 요구 사항을 충족하는 고품질 도구를 생산 할 수 있습니다..

선택할 때Tialsin (티타늄 알루미늄 실리콘 질화물),,,TialSinx (X- 요소가 첨가 된 티타늄 알루미늄 실리콘 질화물), 그리고알틴 (알루미늄 티타늄 질화물)~을 위한엔드 밀스, 가공중인 재료, 절단 조건 (예 : 속도, 사료 및 온도) 및 공구 수명, 내마모성 및 산화 저항 측면에서 원하는 전반적인 성능을 평가하는 것이 중요합니다. 응용 프로그램에 가장 적합한 것을 결정하는 데 도움이되도록 각 코팅의 특성을 분류합시다. 1.Tialsin (티타늄 알루미늄 실리콘 질화물) 속성: 내열: Tialsin은 우수한 내열성으로 알려져 있으며 최대 1,000 ° C (1,832 ° F)의 온도를 견딜 수 있습니다. 이로 인해 고속 및 고온 가공에 적합합니다. 내마모성: 특히 스트레스가 많은 고온 환경에서 좋은 내마모성을 제공합니다. 실리콘 함량: 실리콘을 첨가하면 마찰과 마모를 줄이는 데 도움이되며, 높은 온도에서 산화에 저항하는 코팅의 능력을 향상시킵니다. 경도: Tialsin 코팅은 경도가 높기 때문에 중복 절단 조건 하에서 선명도와 절단 가장자리 완전성을 유지하는 능력에 기여합니다. 최선의 : 고온 가공: Tialsin은 절단하기 어려운 재료와 같은 가공에 이상적입니다고강도 강철,,,스테인리스 강, 그리고티타늄 합금. 항공 우주 및 자동차: 열과 마모가 주요 관심사 인 항공 우주 및 자동차 응용 분야에서 일반적으로 사용됩니다. 중단 절단: 높은 절단력과 열을 포함하는 절단 작업에 적합합니다.고속 가공그리고거친 작업. 장점 : 고온에서 공구 고장을 방지하는 우수한 내열성. 마찰이 감소하여 더 부드럽게 절단되고 표면 마감 처리가 향상됩니다. 산화 및 마모에 대한 저항성. 응용 프로그램 : 고성능 가공어려운 재료의티타늄 합금,,,슈퍼 합금(Inconel과 같은) 및강화 강. 중단 절단포함거친 밀링열 축적이 중요한 곳.     2.TialSinx (X- 요소가 첨가 된 티타늄 알루미늄 실리콘 질화물) 속성: 열과 내마모성 향상: tialsinx는 "x"요소가있는 Tialsin의 고급 버전입니다 (일반적으로 추가탄소, 질소 또는 다른 요소) 더 높은 온도에서 내마모성 및 산화 저항성을 더욱 향상시킵니다. 이것은 이상적입니다극도의 고속 절단. 개선 된 표면 특성: "X"요소의 추가는 일반적으로 코팅의 표면 특성을 향상시켜 가공 중에 마찰을 줄이고 칩 흐름을 향상시켜 전체 절단 효율을 향상시킵니다. 온도 저항: TialSinx는 Tialsin보다 훨씬 높은 절단 온도를 처리 할 수 ​​있습니다 (최대1,100 ° C ~ 1,200 ° C또는 2,012 ° F ~ 2,192 ° F), 가장 까다로운 응용 분야에 적합합니다. 최선의 : 극한의 고온 가공: tialsinx는 응용 프로그램에 이상적입니다매우 높은 온도예 :슈퍼 합금,,,티탄,,,고속 강철, 그리고항공 우주 재료. 슈퍼 합금 및 고온 합금: tialsinx는 절단에 탁월합니다어려운 재료강렬한 열을 생성하고 열 저항이 극도로 필요합니다. 고속 정밀 절단: 높은 절단 속도와 극한 온도가있는 고정밀 애플리케이션에 적합합니다. 장점 : 우수한 산화 저항매우 높은 온도에서. Tialsin에 비해 경도와 내마모성이 높습니다. 우수합니다고속 밀링도전적인 재료에서. 더 부드러운 컷의 마찰 감소와 더 나은 표면 마감. 응용 프로그램 : 항공 우주, 자동차 및 발전 산업다음과 같은 자료Inconel, 티타늄, 그리고고온 합금일반적으로 사용됩니다. 정밀 절단극심한 절단 속도와 고온에서.     3.알틴 (알루미늄 티타늄 질화물) 속성: 내열: Altin은 우수한 내열성, 일반적으로 최대 900 ° C (1,650 ° F)입니다. Tialsin 또는 Tialsinx뿐만 아니라 열을 처리하지는 않지만 여전히 중등도에서 고온 가공에 효과적입니다. 내마모성: 그것은 그것으로 유명합니다좋은 내마모성그리고 경도로 일반 목적 가공 응용 프로그램에 적합합니다. 마찰 감소: Altin은 절단 도구와 재료 사이의 마찰을 줄여서 칩 흐름이 향상되고 도구 수명이 길어집니다. 최선의 : 범용 가공: Altin은탄소강,,,합금 강, 그리고스테인리스 강. 중간 속도 절단: 적합합니다고속 밀링그러나 슈퍼 합금 및 티타늄 가공에서 발생하는 가장 극한의 온도에는 이상적이지 않습니다. 극도의 내열이 필요하지 않은 응용: Altin은 열이있는 응용 분야에 적합하지만 Tialsin 또는 TialSinx가 필요한 수준에는 적합하지 않습니다. 장점 : 우수한 일반적인 내마모성 및 우수한 산화 저항. 적당한 절단 속도 및 온도에 대한 비용 효율적입니다. 대부분의 재료로 잘 수행하여 우수한 도구 수명을 제공합니다. 응용 프로그램 : 강철의 일반 가공,,,스테인리스 강, 그리고가벼운 합금 재료. 적합합니다고속 스틸 가공그러나 극도로 고열되거나 고성능 환경은 아닙니다.     올바른 코팅을 선택합니다 1. 재료 유형과 경도 Tialsin: 가공에 가장 적합합니다고온 합금,,,스테인리스 강,,,티탄, 그리고단단한 재료. 일반적인 고성능 절단에 이상적입니다. tialsinx: 이상적입니다슈퍼 합금,,,Inconel, 그리고 다른강도가 높은 열 저항성 재료. 고온에서 극한 절단 조건에 가장 적합합니다. 알틴: 좋아요범용 응용 프로그램중간 정도의 열 발생탄소강그리고비철 금속. 2. 절단 조건 (속도, 사료, 깊이) Tialsin: 잘 작동합니다고속 및 중단 절단~에중간에서 고온환경. tialsinx: 가장 적합합니다극도의 고속 절단~와 함께높은 절단 온도도구 수명과 내마모성이 중요한 곳. 알틴: 적합합니다중간 속도 절단~와 함께중간 열세대 및 범용 운영. 3. 도구 수명 기대 tialsinx: 제안가장 긴 도구 수명극단적 인 고속, 고온 작업에서. Tialsin: 제안우수한 내마모성고성능 절단에서는 tialsinx만큼 극한 열 조건에서 내구성이 없습니다. 알틴:좋은 도구 수명일반 목적 가공의 경우 Tialsin 또는 Tialsinx에 비해 고온 또는 중질 적 응용 분야에서 더 빨리 마모 될 수 있습니다. 4. 비용 고려 사항 tialsinx고급 공식화와 극한 온도에서 우수한 성능으로 인해 세 가지 중 가장 비싸다. Tialsin고성능 응용 프로그램의 성능 및 비용의 균형을 제공합니다. 알틴더 저렴하고 많은 일반 목적 절단 응용 프로그램에 적합합니다.     요약 테이블 : 코팅 유형 가장 좋습니다 주요 장점 응용 프로그램 Tialsin 고온 합금, 고속 절단 고성능 절단에 적합한 우수한 내열, 내마모성 항공 우주, 자동차, 강화 강, 티타늄 합금 tialsinx 슈퍼 합금, Inconel, 항공 우주, 극한 조건 우수한 산화 저항은 더 높은 온도를 처리하고 마찰 감소를 겪습니다 극도의 고속 가공, 항공 우주, 슈퍼 합금 알틴 범용 가공, 강, 스테인리스 강 좋은 내열, 내마모성, 비용 효율성 탄소강, 합금강, 스테인리스 스틸 가공 결론: tialsin을 사용하십시오장군을 위해고성능 가공~의힘든 재료절단 중에 상당한 열을 경험하는 합금. tialsinx를 사용하십시오~을 위한극도의 고속 절단특히슈퍼 합금,,,티탄, 그리고항공 우주 재료, 내열성과 내마모성이 중요합니다. Altin을 사용하십시오~을 위한일반 가공열 발생이 중간 정도 인 경우탄소강,,,스테인리스 강, 그리고비철 금속. 코팅을 특정 가공 요구에 맞추면 공구 수명과 성능을 모두 최대화 할 수 있습니다.

1탄화탄소 분해란 무엇인가요?   탄화탄소 부러, 또한 부러 비트, 부러 커터, 탄화탄소 부러 비트, 탄화탄소 다이 밀러 비트 등으로 알려져 있습니다. 엄밀히 말하면,탄화탄소 부리는 공기 도구 또는 전기 도구에 고정 된 회전 절단 도구의 일종이며 금속 부리를 제거하는 데 특별히 사용됩니다., 용접 흉터, 용접 청소. 그것은 주로 고 효율의 작업 조각의 거친 가공 과정에 사용됩니다.   2탄화물 버의 구성요소?   탄화탄소 burr는 용접형과 고체형으로 나눌 수 있습니다. 용접형은 탄화탄소 머리 부분과 강철 턱 부분으로 함께 용접되어 용접됩니다.용접형이 사용됩니다.고체형은 고체 탄화물로 만들어집니다. 타는 머리와 턱의 지름이 동일하면.   3탄화수소 버는 어떤 용도로 사용되나요? 탄화탄소 burr는 널리 사용되었습니다, 그것은 생산 효율성을 향상시키는 중요한 방법이며, 장착자의 기계화를 달성합니다. 최근 몇 년 동안, 사용자 수가 증가함에 따라,그것은 설치자와 수리업자에게 필요한 도구가되었습니다.. 주요 용도: ♦ 칩 제거♦ 모양 변경.♦ 가장자리 및 샴퍼 마감.♦ 융합 용접을 위한 준비 프레싱을 수행합니다.♦ 용접 청소♦ 깨끗한 주름 재료.♦ 작업 조각의 기하학을 개선합니다.   주요 산업: ♦ 곰팡이 공업. 신발 곰팡이 등 모든 종류의 금속 곰팡이 구멍을 완성하기 위해.♦ 조각 산업. 각종 금속 및 비 금속, 예를 들어 수공예 선물 조각을 위해.♦ 기계 제조업. 주사, 부리, 융합 톱니, 가조 조각 및 융합을 청소하기 위해, 예를 들어, 융합 기계 공장, 조선소, 자동차 공장에서의 바퀴 톱니 닦기,등등♦ 기계 산업. 모든 종류의 기계 부품의 캄퍼, 둥글기, 굴곡 및 키웨이를 가공하기 위해, 파이프를 청소하고, 기계 부품의 내부 구멍의 표면을 완성하기 위해,기계 공장과 같은수리소 등등♦ 엔진 산업. 자동차 엔진 공장과 같이 휠러의 흐름 통과를 매끄럽게 하기 위해. ♦용접공업. 굽기 용접과 같이 용접 표면을 매끄럽게 하기 위해서.   4탄화화물 버의 장점 ♦ HRC70 이하의 경도가 있는 모든 종류의 금속 (죽은 강철을 포함하여) 과 비금속 물질 (비록 대리석, 재드, 뼈, 플라스틱 등) 은 탄화물 헐로 임의로 절단될 수 있다.♦ 대부분의 작업에서 작은 밀링 휠과 턱을 대체 할 수 있으며 먼지 오염이 없습니다.♦ 높은 생산 효율, 수동 필의 처리 효율보다 수십 배 더 높고, 턱을 가진 작은 밀링 바퀴의 처리 효율보다 10 배 이상 높습니다.♦ 고품질의 가공과 높은 표면 완공으로, 탄화화물 부러는 다양한 모양의 곰팡이 구멍을 고밀도로 가공할 수 있다.♦ 탄화화물 가루 는 사용 기간 이 길고, 고속 강철 절단기 보다 10배 더 오래 사용 되고, 알루미늄 산화물 깎는 바퀴 보다 200배 더 오래 사용 된다.♦ 탄화탄소 가루는 사용하기 쉽고 안전하고 신뢰할 수 있으며 노동 강도를 줄이고 작업 환경을 개선 할 수 있습니다.♦ 사용 후의 경제 이점은 탄화탄 껍질 껍질이 크게 향상되고 탄화탄 껍질 껍질을 사용하면 전체 처리 비용이 수십 배 감소 할 수 있습니다.     5. 탄화화물 헐의 가공 재료의 범위. 적용 재료 껍질 제거, 조리 과정의 밀링, 표면 용접, 용접 스팟 가공, 형성 가공, 주름 캄퍼링, 싱킹 가공, 청소에 사용됩니다. 철강, 주사철강 단단하지 않은 강철, 열처리되지 않은 강철, 강도는 1200N/mm2 (( 38HRC) 도구제철, 완화제철, 합금제철, 주름제철 스테인리스 스틸 경직 방지 및 산성 방지 철 아우스테니틱 및 페리틱 스테인리스 비철금속 부드러운 비철금속 알루미늄 구리, 붉은 구리, 아연 단단한 비철금속 알루미늄 합금, 청동, 구리, 아연 금속, 티타늄/티타늄 합금, 듀랄루미늄 합금 (크기 실리콘 함량) 열에 저항하는 재료 니켈 기반 및 코발트 기반 합금 (기관 및 터빈 제조) 철분 회색 철, 흰 철 노들러 그래피트 / 유연 철 EN-GJS(GGG) 흰색 소금 합철 EN-GJMW(GTW), 검은 철 EN-GJMB ((GTS) 밀링, 폼프링 처리용 플라스틱, 다른 재료 섬유로 강화된 플라스틱 (GRP/CRP), 섬유 함량은 ≤40% 섬유로 강화된 플라스틱 (GRP/CRP), 섬유 함량은 > 40% 절단 구멍을 깎는 데 사용되며, 절단 구멍을 깎는 데 사용됩니다. 　 열탄화 6탄화화물 버러의 일치 도구.   탄화물 Burr는 일반적으로 고속 전기 밀러 또는 공기 도구와 함께 사용됩니다. 그것은 또한 기계 도구에 장착하여 사용될 수 있습니다. 공기 도구가 산업에서 일반적으로 사용되기 때문에,그래서 산업에서 탄화물 헐의 사용은 일반적으로 공기 도구에 의해 구동됩니다. 개인용으로, 전기 밀러는 더 편리합니다, 당신은 공기 압축기없이 연결 후에 작동합니다. 당신이 해야 할 것은 고속의 전기 밀러를 선택하는 것입니다.권장 속도는 일반적으로 6000-40000 RPM입니다., 그리고 권장 속도에 대한 더 자세한 설명은 아래에서 제공됩니다.   7탄화탄소 분해의 권장 속도. 탄화화물 부어 는 분당 1,500 ~ 3,000 피트 가량의 합리적인 속도로 작동 해야 한다. 이 사양 에 따르면, 다양한 탄화물 부어 는 밀러 에 사용 된다.예를 들어: 30,000-RPM 밀러 는 3/16 "에서 3/8"의 지름의 탄화물 헐과 일치 할 수 있습니다. 22,000-RPM 밀러에게는 1/4 "에서 1/2" 지름의 탄화물 헐이 있습니다. 그러나 더 효율적인 작동을 위해,가장 일반적으로 사용되는 지름을 선택하는 것이 좋습니다.. 또한 깎는 환경의 최적화와 깎는 기계의 유지 또한 매우 중요합니다. 22,000rpm 깎는 기계가 자주 잘못되면 아마도 RPM가 너무 낮기 때문입니다..따라서, 우리는 당신이 종종 당신의 밀링 기계의 공기 압력 시스템과 밀폐 조립을 확인해야 한다고 권장합니다.     합리적인 작업 속도는 실제로 좋은 절단 효과와 작업 조각 품질을 달성하는 데 매우 중요합니다. 속도를 높이면 처리 품질을 향상시키고 도구 수명을 연장 할 수 있습니다.하지만 속도가 너무 높으면 강철 턱이 부서질 수 있습니다.속도 감소는 빠른 절단에 도움이 되지만, 시스템 과열을 유발하고 절단 품질을 감소시킬 수 있습니다.그래서 각 유형의 탄화물 Burr 적절한 속도의 특정 작동에 따라 선택되어야. 아래와 같이 권장 속도 목록을 확인하시기 바랍니다. 탄화화물 부어 사용에 대한 권장 속도 목록. 속도 범위는 다른 재료와 burr 지름에 권장됩니다.(rpm) 버러 직경 3mm (1/8") 6mm (1/4") 10mm (3/8") 12mm (1/2") 16mm (5/8") 최대 작동 속도 (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 알루미늄, 플라스틱 속도 범위 60000-80000 15000-60000 10000-50000 7000-30000 6000~2000 권장 시작 속도 65000 40000 25000 20000 15000 구리, 철 속도 범위 45000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000~2000 권장 시작 속도 65000 45000 30000 25000 20000 가벼운 강철 속도 범위 60000-80000 45000-60000 30000-40000 22500-30000 18000~20000 권장 시작 속도 80000 50000 30000 25000 20000