탄화물 끝 밀링에 치아를 깎는 것은 도구가 원하는 절단 성능을 달성 할 수 있도록 여러 단계를 포함하는 고도로 전문화된 과정입니다.:     1재료 선택 탄화물 끝 밀리는 일반적으로 고형 탄화물 막대에서 만들어지며, 주로 탄화물 탄화물로 구성되어 있으며 탄력을 높이기 위해 코발트 또는 니켈과 같은 결합 물질이 있습니다.도구 의 성능 에 있어서 재료 의 품질 과 구성 이 매우 중요 하다.       2탄화탄소 막대 제조   선택 된 탄화물 막대는 정밀 절단 도구 또는 기계로 필요한 길이로 절단됩니다. 이 단계는 원자재가 추가 가공에 준비되어 있음을 보장합니다.     3플라이트를 깎고   플라이트 밀링 프로세스는 끝 밀링의 절단 가장자리가 형성되는 곳입니다.플라이트를 탄화물 막대로 깎는 데 사용됩니다.플루트의 수, 모양 및 기하학은 끝 밀리의 특정 설계 및 응용에 달려 있습니다. 예를 들어:   • 직선 플라이트: 거친 작업 및 부드러운 재료를 절단하는 데 적합합니다.   • 나선형 플라이트: 더 나은 칩 배기 및 절단 힘을 줄여 가공 작업에 이상적입니다.   • 변동 플라이트:특히 고속 가공에서 진동 저항을 향상시키고 부드러운 절단을 제공합니다.     4칸크를 깎고 끝 밀링의 턱, 즉 기계 도구에 들어오는 부분, 적절한 지름과 길이로 깎습니다.이 단계는 마신 작업 중에 끝 밀링이 안전하게 유지되고 정확하게 배치 될 수 있도록 보장.     5열처리 밀링 후, 탄화물 끝 밀링은 일반적으로 시너링이라고 불리는 과정을 통해 열 처리를 받는다. 이것은 제어 된 대기 오븐에서 높은 온도로 도구를 가열하는 것을 포함합니다.이것은 탄화물 입자를 결합하고 도구의 단단성과 견고성을 향상시키는 데 도움이됩니다.     6절단 가장자리의 최종 닦기 그 다음 절단 가장자리는 필요한 기하학을 달성하기 위해 깎습니다. 이 단계는 가장자리가 날카롭고 정확하다는 것을 보장합니다. 이는 효과적인 가공에 필수적입니다.     7품질 관리 및 검사 제조 프로세스 전반에 걸쳐 엄격한 품질 관리 조치가 시행됩니다. 이것은 차원 정확성, 플루트 기하학, 표면 완공 및 경직성을 검사하는 것을 포함합니다.지정된 매개 변수로부터의 모든 오차는 높은 품질 표준을 충족하도록 도구를 확인하기 위해 수정됩니다..     8코팅 및 포장 일부 탄화탄소 끝 밀링은 마모 저항과 성능을 향상시키기 위해 특수 재료로 코팅하는 것과 같은 추가 표면 처리를 받아야합니다.도구는 포장되어 배포를 위해 준비됩니다..     탄화화물 끝 밀링에 치아를 닦는 것은 정밀성, 전문 장비, 그리고 첨단 기술을 필요로 하는 복잡한 과정입니다.제조업체는 현대 가공 응용 프로그램의 까다로운 요구 사항을 충족하는 고품질 도구를 생산 할 수 있습니다..

선택할 때Tialsin (티타늄 알루미늄 실리콘 질화물),,,TialSinx (X- 요소가 첨가 된 티타늄 알루미늄 실리콘 질화물), 그리고알틴 (알루미늄 티타늄 질화물)~을 위한엔드 밀스, 가공중인 재료, 절단 조건 (예 : 속도, 사료 및 온도) 및 공구 수명, 내마모성 및 산화 저항 측면에서 원하는 전반적인 성능을 평가하는 것이 중요합니다. 응용 프로그램에 가장 적합한 것을 결정하는 데 도움이되도록 각 코팅의 특성을 분류합시다. 1.Tialsin (티타늄 알루미늄 실리콘 질화물) 속성: 내열: Tialsin은 우수한 내열성으로 알려져 있으며 최대 1,000 ° C (1,832 ° F)의 온도를 견딜 수 있습니다. 이로 인해 고속 및 고온 가공에 적합합니다. 내마모성: 특히 스트레스가 많은 고온 환경에서 좋은 내마모성을 제공합니다. 실리콘 함량: 실리콘을 첨가하면 마찰과 마모를 줄이는 데 도움이되며, 높은 온도에서 산화에 저항하는 코팅의 능력을 향상시킵니다. 경도: Tialsin 코팅은 경도가 높기 때문에 중복 절단 조건 하에서 선명도와 절단 가장자리 완전성을 유지하는 능력에 기여합니다. 최선의 : 고온 가공: Tialsin은 절단하기 어려운 재료와 같은 가공에 이상적입니다고강도 강철,,,스테인리스 강, 그리고티타늄 합금. 항공 우주 및 자동차: 열과 마모가 주요 관심사 인 항공 우주 및 자동차 응용 분야에서 일반적으로 사용됩니다. 중단 절단: 높은 절단력과 열을 포함하는 절단 작업에 적합합니다.고속 가공그리고거친 작업. 장점 : 고온에서 공구 고장을 방지하는 우수한 내열성. 마찰이 감소하여 더 부드럽게 절단되고 표면 마감 처리가 향상됩니다. 산화 및 마모에 대한 저항성. 응용 프로그램 : 고성능 가공어려운 재료의티타늄 합금,,,슈퍼 합금(Inconel과 같은) 및강화 강. 중단 절단포함거친 밀링열 축적이 중요한 곳.     2.TialSinx (X- 요소가 첨가 된 티타늄 알루미늄 실리콘 질화물) 속성: 열과 내마모성 향상: tialsinx는 "x"요소가있는 Tialsin의 고급 버전입니다 (일반적으로 추가탄소, 질소 또는 다른 요소) 더 높은 온도에서 내마모성 및 산화 저항성을 더욱 향상시킵니다. 이것은 이상적입니다극도의 고속 절단. 개선 된 표면 특성: "X"요소의 추가는 일반적으로 코팅의 표면 특성을 향상시켜 가공 중에 마찰을 줄이고 칩 흐름을 향상시켜 전체 절단 효율을 향상시킵니다. 온도 저항: TialSinx는 Tialsin보다 훨씬 높은 절단 온도를 처리 할 수 ​​있습니다 (최대1,100 ° C ~ 1,200 ° C또는 2,012 ° F ~ 2,192 ° F), 가장 까다로운 응용 분야에 적합합니다. 최선의 : 극한의 고온 가공: tialsinx는 응용 프로그램에 이상적입니다매우 높은 온도예 :슈퍼 합금,,,티탄,,,고속 강철, 그리고항공 우주 재료. 슈퍼 합금 및 고온 합금: tialsinx는 절단에 탁월합니다어려운 재료강렬한 열을 생성하고 열 저항이 극도로 필요합니다. 고속 정밀 절단: 높은 절단 속도와 극한 온도가있는 고정밀 애플리케이션에 적합합니다. 장점 : 우수한 산화 저항매우 높은 온도에서. Tialsin에 비해 경도와 내마모성이 높습니다. 우수합니다고속 밀링도전적인 재료에서. 더 부드러운 컷의 마찰 감소와 더 나은 표면 마감. 응용 프로그램 : 항공 우주, 자동차 및 발전 산업다음과 같은 자료Inconel, 티타늄, 그리고고온 합금일반적으로 사용됩니다. 정밀 절단극심한 절단 속도와 고온에서.     3.알틴 (알루미늄 티타늄 질화물) 속성: 내열: Altin은 우수한 내열성, 일반적으로 최대 900 ° C (1,650 ° F)입니다. Tialsin 또는 Tialsinx뿐만 아니라 열을 처리하지는 않지만 여전히 중등도에서 고온 가공에 효과적입니다. 내마모성: 그것은 그것으로 유명합니다좋은 내마모성그리고 경도로 일반 목적 가공 응용 프로그램에 적합합니다. 마찰 감소: Altin은 절단 도구와 재료 사이의 마찰을 줄여서 칩 흐름이 향상되고 도구 수명이 길어집니다. 최선의 : 범용 가공: Altin은탄소강,,,합금 강, 그리고스테인리스 강. 중간 속도 절단: 적합합니다고속 밀링그러나 슈퍼 합금 및 티타늄 가공에서 발생하는 가장 극한의 온도에는 이상적이지 않습니다. 극도의 내열이 필요하지 않은 응용: Altin은 열이있는 응용 분야에 적합하지만 Tialsin 또는 TialSinx가 필요한 수준에는 적합하지 않습니다. 장점 : 우수한 일반적인 내마모성 및 우수한 산화 저항. 적당한 절단 속도 및 온도에 대한 비용 효율적입니다. 대부분의 재료로 잘 수행하여 우수한 도구 수명을 제공합니다. 응용 프로그램 : 강철의 일반 가공,,,스테인리스 강, 그리고가벼운 합금 재료. 적합합니다고속 스틸 가공그러나 극도로 고열되거나 고성능 환경은 아닙니다.     올바른 코팅을 선택합니다 1. 재료 유형과 경도 Tialsin: 가공에 가장 적합합니다고온 합금,,,스테인리스 강,,,티탄, 그리고단단한 재료. 일반적인 고성능 절단에 이상적입니다. tialsinx: 이상적입니다슈퍼 합금,,,Inconel, 그리고 다른강도가 높은 열 저항성 재료. 고온에서 극한 절단 조건에 가장 적합합니다. 알틴: 좋아요범용 응용 프로그램중간 정도의 열 발생탄소강그리고비철 금속. 2. 절단 조건 (속도, 사료, 깊이) Tialsin: 잘 작동합니다고속 및 중단 절단~에중간에서 고온환경. tialsinx: 가장 적합합니다극도의 고속 절단~와 함께높은 절단 온도도구 수명과 내마모성이 중요한 곳. 알틴: 적합합니다중간 속도 절단~와 함께중간 열세대 및 범용 운영. 3. 도구 수명 기대 tialsinx: 제안가장 긴 도구 수명극단적 인 고속, 고온 작업에서. Tialsin: 제안우수한 내마모성고성능 절단에서는 tialsinx만큼 극한 열 조건에서 내구성이 없습니다. 알틴:좋은 도구 수명일반 목적 가공의 경우 Tialsin 또는 Tialsinx에 비해 고온 또는 중질 적 응용 분야에서 더 빨리 마모 될 수 있습니다. 4. 비용 고려 사항 tialsinx고급 공식화와 극한 온도에서 우수한 성능으로 인해 세 가지 중 가장 비싸다. Tialsin고성능 응용 프로그램의 성능 및 비용의 균형을 제공합니다. 알틴더 저렴하고 많은 일반 목적 절단 응용 프로그램에 적합합니다.     요약 테이블 : 코팅 유형 가장 좋습니다 주요 장점 응용 프로그램 Tialsin 고온 합금, 고속 절단 고성능 절단에 적합한 우수한 내열, 내마모성 항공 우주, 자동차, 강화 강, 티타늄 합금 tialsinx 슈퍼 합금, Inconel, 항공 우주, 극한 조건 우수한 산화 저항은 더 높은 온도를 처리하고 마찰 감소를 겪습니다 극도의 고속 가공, 항공 우주, 슈퍼 합금 알틴 범용 가공, 강, 스테인리스 강 좋은 내열, 내마모성, 비용 효율성 탄소강, 합금강, 스테인리스 스틸 가공 결론: tialsin을 사용하십시오장군을 위해고성능 가공~의힘든 재료절단 중에 상당한 열을 경험하는 합금. tialsinx를 사용하십시오~을 위한극도의 고속 절단특히슈퍼 합금,,,티탄, 그리고항공 우주 재료, 내열성과 내마모성이 중요합니다. Altin을 사용하십시오~을 위한일반 가공열 발생이 중간 정도 인 경우탄소강,,,스테인리스 강, 그리고비철 금속. 코팅을 특정 가공 요구에 맞추면 공구 수명과 성능을 모두 최대화 할 수 있습니다.

용접 기술 및 용접 재료 선택은 직접 탄화물 부리의 품질 수준을 결정합니다. 대부분의 국내 제조업체들, 심지어 다른 나라의 제조업체들조차도, 그들은 탄화화물 빈 구멍으로 구리 용접을 사용합니다.그것은 원료와 용접 재료에 텅스텐 탄화물 절약하기 때문에 가장 저렴합니다그러나 이 방법으로 생산되는 탄화화물 헐은 품질이 떨어지고 매우 불안정합니다. 두 가지 주요 문제가 있기 때문입니다. 하나는 용접 온도이고 다른 하나는 용접 스트레스 조절입니다.   첫째,, 샌드위치 유형의 은 용접 물질을 사용, 샌드위치 유형의 은 용접 물질에 필요한 온도는 약 800 °C, 구리 용접 물질에 필요한 온도는 약 1100 °C입니다.관련 연구 보고서와 우리의 경험에 따르면, 온도가 약 900°C를 초과하면 시멘트 된 탄화탄의 표면이 빠르게 산화되기 시작하고, 탄화탄 덩어리의 코발트는 액화되기 시작합니다.그리고 시멘트 탄화탄의 금속 구조는 변하기 시작합니다.그래서, 구리 용접 과정에서, 탄화화물 부러의 특성은 손상 될 정도가 있지만, 샌드위치 유형의 은 용접 과정에서,탄화물 헐의 특성에 대한 손상은 매우 제한적입니다., 거의 무시할 수 있습니다. 그럼, 샌드위치형 은 용접판의 설계, 용접판의 두 끝은 은이고 중간 층은 구리 합금입니다.이 종류의 용접 재료는 현저하게 용접 스트레스를 줄일 수 있습니다, 그것은 탄화물 burrs에 마이크로 균열을 일으키지 않습니다, 동시에, 그것의 용접 강도는 훨씬 높습니다. 드디어, 자동 용접 기계를 사용하는 것은 또한 매우 중요한 요소입니다, 자동 용접 과정에서, 탄화재 절단 머리와 철강 막대는 자동으로 butt-연결, 인간의 개입이 없습니다,그래서 그것의 안정성과 균일성은 인간의 수동 용접보다 훨씬 낫습니다..

1탄화탄소 분해란 무엇인가요?   탄화탄소 부러, 또한 부러 비트, 부러 커터, 탄화탄소 부러 비트, 탄화탄소 다이 밀러 비트 등으로 알려져 있습니다. 엄밀히 말하면,탄화탄소 부리는 공기 도구 또는 전기 도구에 고정 된 회전 절단 도구의 일종이며 금속 부리를 제거하는 데 특별히 사용됩니다., 용접 흉터, 용접 청소. 그것은 주로 고 효율의 작업 조각의 거친 가공 과정에 사용됩니다.   2탄화물 버의 구성요소?   탄화탄소 burr는 용접형과 고체형으로 나눌 수 있습니다. 용접형은 탄화탄소 머리 부분과 강철 턱 부분으로 함께 용접되어 용접됩니다.용접형이 사용됩니다.고체형은 고체 탄화물로 만들어집니다. 타는 머리와 턱의 지름이 동일하면.   3탄화수소 버는 어떤 용도로 사용되나요? 탄화탄소 burr는 널리 사용되었습니다, 그것은 생산 효율성을 향상시키는 중요한 방법이며, 장착자의 기계화를 달성합니다. 최근 몇 년 동안, 사용자 수가 증가함에 따라,그것은 설치자와 수리업자에게 필요한 도구가되었습니다.. 주요 용도: ♦ 칩 제거♦ 모양 변경.♦ 가장자리 및 샴퍼 마감.♦ 융합 용접을 위한 준비 프레싱을 수행합니다.♦ 용접 청소♦ 깨끗한 주름 재료.♦ 작업 조각의 기하학을 개선합니다.   주요 산업: ♦ 곰팡이 공업. 신발 곰팡이 등 모든 종류의 금속 곰팡이 구멍을 완성하기 위해.♦ 조각 산업. 각종 금속 및 비 금속, 예를 들어 수공예 선물 조각을 위해.♦ 기계 제조업. 주사, 부리, 융합 톱니, 가조 조각 및 융합을 청소하기 위한 장비, 예를 들어, 융합 기계 공장, 조선소, 자동차 공장에서 바퀴 톱니 닦기,등등♦ 기계 산업. 모든 종류의 기계 부품의 캄퍼, 둥글기, 굴곡 및 키웨이를 가공하기 위해, 파이프를 청소하고, 기계 부품의 내부 구멍의 표면을 완성하기 위해,기계 공장과 같은수리소 등등♦ 엔진 산업. 자동차 엔진 공장과 같이 휠러의 흐름 통과를 매끄럽게 하기 위해. ♦용접공업. 굽기 용접과 같이 용접 표면을 매끄럽게 하기 위해서.   4탄화화물 버의 장점 ♦ HRC70 이하의 경도가 있는 모든 종류의 금속 (죽은 철도 포함) 과 비금속 물질 (암수석, 재드, 뼈, 플라스틱 등) 은 탄화물 부러로 임의로 절단될 수 있다.♦ 대부분의 작업에서 작은 밀링 휠을 턱으로 대체 할 수 있으며 먼지 오염이 없습니다.♦ 높은 생산 효율, 수동 필의 처리 효율보다 수십 배 더 높고, 턱을 가진 작은 밀링 바퀴의 처리 효율보다 10 배 이상 높습니다.♦ 고품질의 가공과 높은 표면 완공으로, 탄화화물 부러는 높은 정밀도로 다양한 모양의 곰팡이 구멍을 처리 할 수 있습니다.♦ 탄화화물 가루 는 사용 기간 이 길고, 고속 강철 절단기 보다 10배 더 오래 사용 되고, 알루미늄 산화물 가루 보다 200배 더 오래 사용 된다.♦ 탄화탄소 가루는 사용하기 쉽고 안전하고 신뢰할 수 있으며 노동 강도를 줄이고 작업 환경을 개선 할 수 있습니다.♦ 사용 후의 경제 이점은 고화탄 헐가 크게 향상되고, 종합 처리 비용은 고화탄 헐가 사용으로 수십 배 감소 할 수 있습니다.     5. 탄화화물 헐의 가공 재료의 범위. 적용 재료 껍질 제거, 조리 과정의 밀링, 표면 용접, 용접 스팟 가공, 형성 가공, 주름 캄퍼링, 싱킹 가공, 청소에 사용됩니다. 철강, 주사철강 단단하지 않은 강철, 열처리되지 않은 강철, 강도는 1200N/mm2 (( 38HRC) 도구제철, 완화제철, 합금제철, 주름제철 스테인리스 스틸 경직 방지 및 산성 방지 철 아우스테니틱 및 페리틱 스테인리스 비철금속 부드러운 비철금속 알루미늄 구리, 붉은 구리, 아연 단단한 비철금속 알루미늄 합금, 청동, 구리, 아연 금속, 티타늄/티타늄 합금, 듀랄루미늄 합금 (크기 실리콘 함량) 열에 저항하는 재료 니켈 기반 및 코발트 기반 합금 (기관 및 터빈 제조) 철분 회색 철, 흰 철 노들러 그래피트 / 유연 철 EN-GJS(GGG) 흰색 소금 합철 EN-GJMW(GTW), 검은 철 EN-GJMB ((GTS) 밀링, 폼프링 처리용 플라스틱, 다른 재료 섬유로 강화된 플라스틱 (GRP/CRP), 섬유 함량은 ≤40% 섬유로 강화된 플라스틱 (GRP/CRP), 섬유 함량은 > 40% 절단 구멍을 깎는 데 사용되며, 절단 구멍을 깎는 데 사용됩니다. 　 열탄화 6탄화화물 버러의 일치 도구.   탄화물 Burr는 일반적으로 고속 전기 밀러 또는 공기 도구와 함께 사용됩니다. 그것은 또한 기계 도구에 장착하여 사용될 수 있습니다. 공기 도구가 산업에서 일반적으로 사용되기 때문에,그래서 산업에서 탄화물 헐의 사용은 일반적으로 공기 도구에 의해 구동됩니다. 개인용으로, 전기 밀러는 더 편리합니다, 당신은 공기 압축기없이 연결 후에 작동합니다. 당신이 해야 할 것은 고속의 전기 밀러를 선택하는 것입니다.권장 속도는 일반적으로 6000-40000 RPM입니다., 그리고 권장 속도에 대한 더 자세한 설명은 아래에서 제공됩니다.   7탄화탄소 분해의 권장 속도. 탄화화물 부어 는 분당 1,500 ~ 3,000 피트 가량의 합리적인 속도로 작동 해야 한다. 이 사양 에 따르면, 다양한 탄화물 부어 는 밀러 에 사용 된다.예를 들어: 30,000-RPM 밀러 는 3/16 "에서 3/8"의 지름의 탄화물 헐과 일치 할 수 있습니다. 22,000-RPM 밀러에게는 1/4 "에서 1/2" 지름의 탄화물 헐이 있습니다. 그러나 더 효율적인 작동을 위해,가장 일반적으로 사용되는 지름을 선택하는 것이 좋습니다.. 또한 깎는 환경의 최적화와 깎는 기계의 유지 또한 매우 중요합니다. 22,000rpm 깎는 기계가 자주 잘못되면 아마도 RPM가 너무 낮기 때문입니다..따라서, 우리는 당신이 종종 당신의 밀링 기계의 공기 압력 시스템과 밀폐 조립을 확인해야 한다고 권장합니다.     합리적인 작업 속도는 실제로 좋은 절단 효과와 작업 조각 품질을 달성하는 데 매우 중요합니다. 속도를 높이면 처리 품질을 향상시키고 도구 수명을 연장 할 수 있습니다.하지만 속도가 너무 높으면 강철 턱이 부서질 수 있습니다.속도 감소는 빠른 절단에 도움이 되지만, 시스템 과열을 유발하고 절단 품질을 감소시킬 수 있습니다.그래서 각 유형의 탄화물 Burr 적절한 속도의 특정 작동에 따라 선택되어야. 아래와 같이 권장 속도 목록을 확인하시기 바랍니다. 탄화화물 부어 사용에 대한 권장 속도 목록. 속도 범위는 다른 재료와 burr 지름에 권장됩니다.(rpm) 버러 직경 3mm (1/8") 6mm (1/4") 10mm (3/8") 12mm (1/2") 16mm (5/8") 최대 작동 속도 (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 알루미늄, 플라스틱 속도 범위 60000-80000 15000-60000 10000-50000 7000-30000 6000~2000 권장 시작 속도 65000 40000 25000 20000 15000 구리, 철 속도 범위 45000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000~2000 권장 시작 속도 65000 45000 30000 25000 20000 가벼운 강철 속도 범위 60000-80000 45000-60000 30000-40000 22500-30000 18000~20000 권장 시작 속도 80000 50000 30000 25000 20000

선택 할 때시멘트 탄화탄소 막대기의 올바른 종류, 그것은 이해 하는 것이 필수적입니다YG 등급일반적으로 함유된 텅스텐 탄화물 등급을 분류하는 데 사용됩니다.코발트 결합 물질∙YG이 명칭은Y탄화물 소재에 사용되며,G코발트를 결합 물질로 표시합니다.수적 값이 지표의 뒤에 있는 YG은 일반적으로코발트 함량물질에 있습니다. 용암화탄 등급YG 시리즈의 균형이 이루어질 수 있도록 설계되었습니다.경직성그리고견고함,코발트 함량강도와 탄화물 함량에 영향을 미치며 강도와 마모 저항에 영향을 미칩니다.     어떻게 올바른 것을 선택할 수 있는지 알아보자YG 텅스텐 탄화물 등급특정 용도로, 주요 성질과 일반적인 용도에 따라: 1.YG 시리즈 명칭 이해 의YG학급은코발트 함량그리고, 더 적은 수준에서,곡물 크기탄화물. 일반YG 등급다음을 포함합니다. YG6: 6% 코발트 함량 YG8: 8%의 코발트 함량 YG10: 10%의 코발트 함량 YG15: 15%의 코발트 함량 YG20: 20%의 코발트 함량 일반적으로: 고 코발트 함량증가견고함그리고충격 저항성, 하지만 마모 저항을 줄입니다. 낮은 코발트 함량증가경직성그리고마모 저항성, 하지만 강도를 감소시킵니다. 2.YG 등급 을 선택할 때 고려 해야 할 주요 특성 1강도 대 강도 단단함: 높은 텅스텐 탄화물 함유량 (그리고 낮은 코발트 함유량) 은 잘라지기 저항성을 제공합니다. 이는 절단 도구, 마모 저항성 부품 및 가려지기 힘든 응용 프로그램에 매우 중요합니다. 강도: 코발트 함량이 높으면견고함소재의 균열과 쪼개질에 더 견딜 수 있도록영향력또는진동. 2. 착용 저항 대 충격 저항 착용 저항: 텅프렌 탄화물고 탄화물 함량(코발트를 빼면)더 견고한 착용이 등급은 일반적으로 가열 환경에 노출 된 절단 도구 및 구성 요소에 사용됩니다. 충격 저항: 텅프렌 탄화물고 코발트 함량이더 충격 저항성이 등급은 광산 도구 또는 무거운 기계와 같은 무거운 용량 응용 프로그램에 더 적합합니다. 3곡물 크기 얇은 곡물 크기: 얇은 곡물 탄화물은 더 나은경직성그리고마모 저항성하지만 더 낮습니다견고함. 그것은 같은 응용 프로그램에서 사용됩니다고정도 절단 도구. 거친 곡물 크기: 거친 곡물 탄화물 제안더 높은 강도하지만낮은 경직성이 용어는충격 및 피로 저항성, 예를 들어광산 도구. 3.응용 프로그램에 기초 한 올바른 YG 등급 선택 1절단 도구 (밀링, 드릴링, 턴링 등) 권장등급:YG6에서 YG8(코발트 함량이 낮고 텅스텐 탄화물 함량이 높다) 필요 한 특성:단단함,마모 저항성, 그리고정확성. 사용 사례:고속 가공소재는강철, 스테인레스 스틸, 그리고비철재료이 등급은 마모 저항이 필수적이며 견고성 요구 사항이 적당한 응용 분야에 탁월합니다. 예제:YG6(세밀 곡물)절단 도구요구고강도그리고마모 저항성. 2무거운 착용 애플리케이션 (광업, 지구 이동 등) 권장등급:YG10 ~ YG15(중간에서 높은 코발트 함량, 견고성과 마모 저항의 좋은 균형) 필요 한 특성:충격 저항,견고함, 그리고마찰 저항성. 사용 사례:광산 도구,굴착기, 그리고석탄 분쇄기, 물질이 높은 수준의영향력그리고경사. 예제:YG15(더 거친 곡물 및 더 높은 코발트 함량)광산 및 건설 도구무거운 것을 견딜 수 있도록영향력그리고가열 상태. 3. 고효과, 피로에 취약한 응용 프로그램 권장등급:YG15에서 YG20(더 높은 코발트 함유량으로 강도가 높아집니다.) 필요 한 특성:강도,균열에 대한 저항성, 그리고진동 저항. 사용 사례:큰 충격이나 진동에 노출된 도구(예를 들어,가죽 도구,밀링 매체) 의 내용입니다. 예제:YG20(거시 곡물, 고 코발트 함량)무거운 용량응용 프로그램과 같은바위 뚫기,타격 망치, 또는진동에 노출된 기계. 4정밀 폼, 도어 및 도구 권장등급:YG6에서 YG8(세밀 곡물, 코발트 함량이 낮다) 필요 한 특성:고강도,날카로운 면, 그리고마모 저항성. 사용 사례:정밀형조,스탬핑, 그리고절단 도구선명성 및 뛰어난 마모 저항을 필요로 하는고정밀 가공더 부드러운 금속과 플라스틱으로 만들어졌습니다. 예제:YG6가장 좋은 방법일 것입니다.얇은 곡물정밀 작업을 위해 날카로운 가장자리를 유지해야 하는 절단 도구. 5도구 및 도형 (표판, 도매 등) 권장등급:YG8 ~ YG10(균형된 단단성과 강도) 필요 한 특성:좋은 견고함칩링에 저항하고마모 저항성장수하기 위해서죠. 사용 사례:도매 도면,진압 도형, 그리고모양을 만드는 도구그 경험둘 다 고모양그리고영향력. 예제:YG10잘 작동합니다죽는다사용형성그리고추출이산화탄소충격 저항성그리고마모 저항성. 4.YG 등급의 요약 표 등급 코발트 함량 (%) 단단함 강도 적용 속성 YG6 6% 높은 낮은 정밀 절단 도구, 폼 높은 마모 저항성, 얇은 곡물 YG8 8% 높은 중간 붓기, 절단 도구, 진주 마모 저항과 견고함의 좋은 균형 YG10 10% 중간 높은 가공 도구, 무거운 절단 도구 단단한 재료에 적합한 좋은 강도 YG15 15% 낮은 매우 높습니다. 광산 도구, 충격 도구 높은 충격 저항성, 높은 스트레스 응용에 좋습니다. YG20 20% 낮은 매우 높습니다. 중용 기계, 망치 최대 강도, 높은 충격 조건에 적합 5.올바른 YG 등급 을 선택할 때 고려 해야 할 요인 들 애플리케이션 유형: 도구는 큰 충격, 높은 마모 또는 정밀 절단에 노출 될 수 있습니까? 충격 저항이 더 중요하다면 더 높은 코발트 함량 (YG10, YG15, YG20) 을 선택해야합니다.마모 저항성, 낮은 코발트 품질 (YG6, YG8) 이 이상적입니다. 가공해야 하는 재료: 가공 중 인 재료 의 단단성 을 고려 해 보십시오. 부드러운 재료 는 더 높은 착용 저항력 을 가진 도구 를 필요로 하고, 단단 한 재료 는 쪼개지는 것을 방지 하기 위해 견고성 을 요구 합니다. 업무 환경: 극한 온도, 진동 또는 혹독한 조건에 노출 된 응용 프로그램은 추가 강도를 위해 더 높은 코발트 함량을 필요로 할 수 있습니다 (YG15, YG20). 도구 수명: 무거운 마모 조건 하에서 더 오래 지속되어야 하는 도구에 대해, 더 높은 텅스텐 함량 (더 낮은 코발트) 을 고려하십시오. 결론 올바른 선택YG 텅스텐 탄화물 등급에 따라 다릅니다.특정 요구 사항이 같은 요인을 포함하여경직성,견고함,마모 저항성, 그리고충격 저항성. YG6 및 YG8이상적입니다.정밀 절단그리고일반 가공. YG10 및 YG15균형이 유지되도록마모 저항성그리고견고함에 대해광산 도구,절단 도구, 그리고도형 도형. YG20가장 적합합니다영향력이 큰 애플리케이션가장 큰견고함. 마모 저항력과 견고함 사이의 타협을 이해하는 것은 당신의 특정 필요에 가장 적합한 YG 등급을 선택하는 데 도움이 될 것입니다. 4o